1、主橋鋼梁概況
主橋上部結(jié)構連續(xù)鋼桁系桿拱，桁寬30.0m，采用三片桁架，變節(jié)間布置，除3個主墩墩頂采用8個15m節(jié)間，其余均為12m節(jié)間。
主桁構件材質(zhì)采用新Q420qD鋼和Q370qD鋼，橋面系采用Q370qD鋼，聯(lián)結(jié)系、輕軌采用Q345qD鋼，輔助結(jié)構采用Q235B。主桁桿件共有1734根，主桁弦桿采用整體節(jié)點，很大桿件重約111t，全橋鋼梁重約82308t。
由于桁拱相鄰節(jié)間存在一定的夾角，主桁軸線為折線桿件。
本橋鋼材焊接材料及涂裝材料品種分別見表 1和 2。
表 1鋼材焊接材料品種

母材	埋弧焊焊絲	埋弧焊焊劑	手工焊條	CO2氣體保護焊絲
Q420qD	H08MnMoA	HJ350	J557MoV
Q370qD	H08Mn2E/H08MnE	SJ101q	SHJ507Ni	E712C
Q345qD	H08MnA	SJ101q	J507	E712C
Q345	H08MnA	SJ101q	J507	H08Mn2SiA

表 2涂裝材料品種

涂裝部位	涂層名稱	涂層厚度
桿件	特制環(huán)氧富鋅防銹底漆	80μm
	環(huán)氧云鐵中間漆	80μm
	脂肪屬聚氨脂面漆	80μm

1.1 鋼梁制造工程主要內(nèi)容
材料采購;鋼桁梁主體結(jié)構制造;廠內(nèi)試拼裝;運輸?shù)浆F(xiàn)場并配合安裝;現(xiàn)場焊接;附屬結(jié)構的橋面焊接和補涂; 涂裝防護
1.2鋼梁制造的特點及要點
(1)特點
①跨度2(2×84)+(108+192+336+336+192+108)m連續(xù)鋼桁拱橋,整體節(jié)點。
②六線(高速雙線、滬漢蓉雙線、南京地鐵雙線)設計，鋼桁橋與拱橋相結(jié)合，體系復雜。
③橋節(jié)間為變節(jié)間長度、變截面布置。
④橋梁桿件既有桁梁，又有橋面板；橋梁拼接既有栓接，又有焊接。
⑤桿件板厚、重量大、尺寸大，很大板厚80mm、很大重量為111t、很長桿件27m。
⑥拱桁部分孔群多且系統(tǒng)線夾角都不相同。
(2)制造難點及要點
①Q(mào)420qD新鋼種焊接、厚板焊接、熔透角接、板材對接熔透焊是本橋的難點，如何控制焊接質(zhì)量、減少焊接變形和消除焊接殘余應力至關重要。 特別是S24整體節(jié)點，板厚為80mm，要求角接熔透焊，保證焊接后構件尺寸和孔群精度是一大難點。
②工地橋面板安裝采用栓焊結(jié)構，如何控制焊接間隙、焊接收縮量、焊接約束應力是本橋的難點。
③由于節(jié)間變化和鋼桁拱曲線變化導致每根桿件和節(jié)點板的孔位均不相同，構件規(guī)格品種繁多，孔群不一致，鉆孔數(shù)量巨大，同時設計大量采用大尺寸節(jié)點板，很大節(jié)點板尺寸為6633 mm×8250mm,如何保證桿件和節(jié)點板平面度、制孔精度是實現(xiàn)拱桁成形、全橋零間隙合攏和保證橋梁幾何尺寸的關鍵。
④設計要求全橋在工廠試拼后出廠，根據(jù)本橋設計特點，很大試拼節(jié)段達到85m×195m，對試裝場地與設備能力要求非常高。
⑤材料品種多，量大。主桁構件材質(zhì)采用新Q420qD鋼和Q370qD鋼，橋面系采用Q370qD鋼，聯(lián)結(jié)系、輕軌采用Q345qD鋼，輔助結(jié)構采用Q235B。材料共八萬六百多噸，材料及焊材的管理如何防止混用非常重要。
⑥本橋單桿件重量大、有超長桿件，對桿件的吊裝和翻轉(zhuǎn)增加了難度，要求起重、運輸能力高。
⑦根據(jù)本橋特點，如何保證配套發(fā)運，確保滿足現(xiàn)場架設需要至關重要。
2、關鍵工藝措施
2.1 Q420qD鋼材焊接將通過一系列的焊接試驗來確定焊接參數(shù)，選擇合適的焊材、用小線能量、多道焊、預熱及控制層溫的辦法來解決。施焊中嚴格防止氫的介入，既要防止冷裂，又要防止熱裂。焊后進行熱處理消除殘余應力。施焊時用高水平的焊工操作。使用新焊接設備，電源裝置采用穩(wěn)壓設備。按合理的焊接順序、焊接方向、很佳的焊接工位，嚴格執(zhí)行規(guī)定的坡口及間隙對稱施焊。
2.2 本橋設計中桿件棱角坡口焊大都采用了深淺坡口，給機械開坡口及焊接帶來了難度。坡口用刨床加工，坡口深淺處光滑過渡成斜坡。焊接時起熄弧在焊道之間錯開至少100mm。以上每次均打磨成斜度光順過渡。
Q420qD厚板角接熔透焊如何保證焊接質(zhì)量及變形是本橋的另一難點，解決辦法：通過焊接試驗，確定焊接參數(shù)，用遠紅外加熱器溫控儀控制預熱，溫度測量儀控制層間溫度。焊接工位采用船形埋弧焊，反面清根氣刨清理干凈，焊接一次連續(xù)完成。焊接前采取反變形措施，焊接中隨時測量變形量并采取措施。焊后在規(guī)定時間內(nèi)熱處理，消除殘余應力，用檢測手段檢查焊縫質(zhì)量，并檢查有無層狀撕裂。
鋼材下料前矯平消除應力，下料后再次矯平消除應力，使零件內(nèi)應力得到充分釋放。橫梁面板采用雙面同時銑邊、機械開坡口，嚴格控制面板的寬度尺寸和直線度，橋面板長度制造時留有余量，待很后再根據(jù)實際尺寸切割，保證橫梁面板與橋面板間隙，施焊時采用工效高、線能量小、CO₂氣體保護自動單面焊雙面成型技術。
為保證桿件鉆孔尺寸，采用先打定位孔，再用整體覆蓋模板鉆孔，做到一次入胎，一次三維定位鉆孔，確保桿件四面孔的同心度。鉆孔前采用全站儀精密測量劃線技術。大量節(jié)點板、拼接板采用數(shù)控鉆孔技術，無法進入數(shù)控鉆床的大型節(jié)點板，采用精密劃線模板鉆孔。
本橋施工中還將采用精密切割技術，反變形技術、預防收縮量技術、單面焊雙面成型技術、預熱、后熱技術、切割面倒棱技術、消除應力捶擊技術等。
本橋要求主拱上、下平聯(lián)，上、下橋面系、橋門架均需試拼出廠，將周密安排試拼輪次，滿足工期需要，提供足夠的場地、牢固的胎架、堅定的基礎、大型汽車吊來完成。
本橋同時采用三種不同的鋼材，因此焊材也不同。為防止混料，將制訂一系列的材料管理辦法從標記、登記、利用、周轉(zhuǎn)、余料等環(huán)節(jié)著手加強管理。自行編制鋼板號，下料時根據(jù)排版圖進行，鋼板號移植到零件號上，組拼時零件號移植到桿件上。做到任何桿件的零件是由什么板號、爐號、材質(zhì)組成的可以追溯，焊材也采用不同色標，采用不同顏色的焊絲盤，以示區(qū)別。
長大件在制造中標出重心及吊點，采用先接料后加工的原則，吊裝時采用磁力吊具，采用鋼繩、夾具吊裝時防止損傷鋼材表面，桿件翻轉(zhuǎn)采用2臺起重設備雙鉤空中翻身技術，由專用吊具來實施。
3、加工場地及涂裝場地
鋼梁生產(chǎn)分為三條流水線布置，分別在重型鋼構廠、橋梁廠、結(jié)構廠生產(chǎn)。
3.1 生產(chǎn)布置狀況
見附圖081-1：鋼梁制造場地布置圖(一)。
3.2 橋梁廠
見附圖081-2：鋼梁制造場地布置圖(二)。
本工程主要承擔任務：
輕軌及橋面板(19262t)
廠房：21m×150m兩座；10t桁車5臺。
廠房：24m×100m兩座；32t桁車2臺；20t桁車2臺。
桿件存放場地：150m×300m。
起重能力：桁車10t(6臺)、16t(1臺)、20t(2臺)、32t(2臺)。
龍門起重機：100t (1臺 )、龍門起重機50t (3臺)龍門起重機16t (2臺)，門座吊機: 10t (1臺)
3.3 結(jié)構廠
見附圖081-3：鋼梁制造場地布置圖(三)。
本工程主要承擔任務 ：
平面聯(lián)結(jié)系及輔助結(jié)構(14197t)
廠房：21m×100m 4座 32t桁車2臺、20t桁車2臺、10t桁車4臺
起重能力：龍門起重機50t (3臺 )桁車10t (6臺) 20t (2臺)
3.4 重型鋼構廠
見附圖081-4：鋼梁制造場地布置圖(四)。
本工程主要承擔任務 ：
主桁桿件(47701t)
廠房：30m×200m廠房兩座
起重能力：桁車20t(4臺)、60t(2臺)、龍門起重機60t (3臺)
3.5 試拼場地
(1)邊跨：試拼節(jié)段16m×96m
結(jié)構廠試拼場38m×200m龍門吊50t×3臺
(2)中支點處：試拼節(jié)段77m×183m
重型鋼構廠試拼場120m×250m配100t、50t、30t汽車吊各1臺
(3)主跨拱肋段：試拼節(jié)段35 m×211 m
重型鋼構廠試拼場120m×250m配100t、50t、30t汽車吊各1臺
3.6 涂裝場地
橋梁廠涂裝區(qū)：100m×300m
重構廠涂裝區(qū)：40m×300m
涂裝區(qū)有3個噴砂車間，1座大型涂裝廠房，20m×30m活動涂裝廠房4座。
4、鋼梁制造方案
4.1 生產(chǎn)工藝技術準備
(1)技術準備階段
根據(jù)大勝關長江大橋設計圖紙、招標文件、合同文件、相關規(guī)范等要求，編制施工技術文件，并報監(jiān)理工程師備案批準。
報批文件包括：制造規(guī)程或規(guī)則；焊接工藝評定；材料申請單；施工圖；工藝文件；工裝胎架；檢驗規(guī)程、質(zhì)量計劃；材料采購、驗收、發(fā)放管理辦法；材料產(chǎn)品可追溯性辦法，編碼規(guī)則；各零部件制作工藝、工藝流程、組裝裝配規(guī)程、焊接工藝；零部件構件堆放、運輸、保管辦法；胎模架設計與管理辦法；涂裝工藝試拼方案。
(2)施工準備階段
施工準備階段涉及到材料采購、設備采購與大修、胎架制作與驗收、焊接工藝試驗評審、焊工培訓、考試、儀器儀表校檢、工廠技術交底、單件試制評審等。
表6.3胎模主要類型

序號	胎 模 名 稱	序號	胎 模 名 稱
1	工梁鉆孔胎架	13	劃線檢測平臺
2	工梁組拼胎架	14	箱梁定位孔鉆孔胎架
3	工梁焊接胎架	15	節(jié)點板鉆孔平臺
4	整體節(jié)點附件裝配胎架	16	⊥梁組拼胎架
5	整體節(jié)點零件拼焊胎架	17	⊥梁矯正平臺
6	對接平臺	18	⊥梁鉆孔胎架
7	箱梁組拼胎架	19	桿件腹板加裝縱肋及焊接平臺
8	箱梁焊接胎架	20	桿件腹板加裝縱肋矯正平臺
9	箱梁劃線平臺	21	橋面板組裝、焊接剛性胎架
10	整體節(jié)點箱梁定位孔鉆孔胎架	22	橋面板矯正平臺
11	節(jié)點板鉆孔模板	23	工廠試拼平臺
12	箱梁鉆孔模板

4.2 工藝試驗
(1)焊接工藝評定
①焊接工藝評定是編制焊接工藝的依據(jù)，應在鋼梁制造開工前完成。評定試驗用的母材應與產(chǎn)品一致，盡可能選用碳當量偏高的母材制備完試板。選用的焊接材料應使焊縫的強度、韌性與母材相匹配。試板焊接時，要考慮坡口根部間隙、環(huán)境和約束等極限狀態(tài)，以使評定結(jié)果具有廣泛的適用性。
②根據(jù)大勝關長江大橋設計圖紙和《大勝關長江大橋制造規(guī)則》的規(guī)定，編寫焊接工藝評定任務書，模擬實際施工條件，逐項進行焊接工藝評定試驗。
③針對本鋼梁的接頭形式、板厚組合，初步擬訂了焊接工藝評定方案。用于鋼梁的板對接、橋面板的板單元對接，鋼梁整體制造以及工地焊接。
④厚板對接焊試驗選擇很佳焊接方法及參數(shù)。
⑤焊接工藝評定試驗提供階段性報告及很終報告，并在生產(chǎn)中跟蹤、檢查，補充和完善施工工藝。
⑥試驗報告按規(guī)定程序批準后，根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝指導書。由焊接技術人員根據(jù)焊接工藝指導書的內(nèi)容組織焊接施工。
⑦焊接工藝評定試驗提供階段性報告及很終報告，并根據(jù)焊接工藝評定試驗結(jié)果編制焊接工藝，送交監(jiān)理工程師評審批準。未經(jīng)監(jiān)理工程師同意，不得更改焊接工藝及施工圖對焊接的有關規(guī)定。焊接工藝評定可考慮請專家評審。
(2)切割工藝試驗
為了確保切割面的質(zhì)量，減少對母體金屬機械性能的影響，保證切割的精度，選定切割變形小且效率高的切割方法，必須進行切割工藝試驗。
橋面板焊接采用強胎架剛性固定控制收縮、變形工藝、板件下料采用無余量切割，必須先進行相關工藝試驗，取得工藝參數(shù)，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后方可實施。
(3)檢查、檢驗設備工具
在這次鋼梁制造前，我們將按照我公司制定的《檢驗、測量和試驗設備控制、校準管理規(guī)定》對鋼梁制造中使用的檢查、檢驗設備、工具進行校驗和標定，從而保證鋼梁的制造質(zhì)量。
(4)生產(chǎn)模擬試驗
生產(chǎn)模擬試驗選擇具有代表性的接頭，重、厚約束焊。
(5)桿件試制
為驗證圖紙工藝工裝胎架的合理性和準確性，我們準備在鋼梁正式批量生產(chǎn)前先試制一根箱型桿件和一塊鋼橋面板，根據(jù)試制過程中出現(xiàn)的問題進一步完善制造工藝并組織召開工藝評審會。
(6)材料復驗
采購的材料，必須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明書，并按現(xiàn)行有關標準進行復驗，并做好復驗檢查記錄備查，用于主要受力部位的40mm及以上厚鋼板，應進行必要的探傷檢查。
4.3 施工階段
施工階段主要是各工序的實施；試拼出廠評審、存放、包裝、發(fā)運、產(chǎn)品售后服務。
(1)鋼板校平
鋼板在下料前，根據(jù)不同的板厚分別采用不同的平板機進行校平。保證鋼板平面度，消除鋼板軋制內(nèi)應力。
(2)鋼材預處理
鋼板在預處理流水線上完成拋丸處理和噴涂車間底漆工作，表面處理等級達到Sa3.0級,噴涂車間底漆一道，漆膜厚度20μm。
(3)放樣、下料
①采用計算機三維放樣技術，對鋼桁梁各構件進行準確放樣，繪制各構件零件詳圖，作為繪制下料套料圖及數(shù)控編制的依據(jù)。
②放樣時按工藝要求預留制作和安裝焊接收縮補償量、加工余量及線形調(diào)整量。
③號料前核對鋼材的牌號、規(guī)格、材質(zhì)等相關資料，檢查鋼材表面質(zhì)量。
④號料嚴格按工藝套料圖進行，保證主要構件受力方向與鋼材軋制方向一致。鋼材的起吊轉(zhuǎn)運采用磁力吊具，保證鋼板及下料后零件的平整度。
⑤形狀復雜的板件采用數(shù)控切割機精確下料，直條板件采用多頭精密切割機下料，少量簡單件采用半自動切割機下料。
⑥節(jié)點板圓弧部分采用數(shù)控切割后，對局部缺陷進行修整，并用角向磨光機對切割邊的兩側(cè)打磨倒棱。下料后的旁彎用火焰校正，局部不平用60mm平板機或壓力機校正。
(4)零件加工
箱形桿件嵌入式蓋板、隔板及H、I型桿件的腹板等板件必須采用銑邊機銑邊。銑邊精度按工藝要求執(zhí)行，板件達到精密切割要求的可不進行邊緣加工，但必須對切割邊的兩側(cè)打磨倒棱。
需對接的板件應遵循先對接后加工的原則，因?qū)赢a(chǎn)生的旁彎等誤差可采用火工調(diào)校的方法矯正。然后劃線，按基準線機加工。端頭有磨光頂緊要求的桿件先鉆孔，以孔為基準端銑端頭，保證達到要求。坡口加工允許偏差應滿足下表的規(guī)定。
板件中坡口深淺不一，機加工開坡口時應設置過渡段，光順過渡。
(5)部件組拼
所有桿件的組拼都必須在組拼胎架或平臺上進行。整體節(jié)點桿件的內(nèi)寬尺寸精度通過內(nèi)隔板的精度來控制，兩端采用臨時隔板控制桿件外形尺寸。H、I型桿件尺寸控制采用腹板和蓋板厚度實配的方法解決。
所有桿件焊接收縮量及熱矯正產(chǎn)生的收縮量在下料時放余量來控制。
鋼橋面板的組拼在專門的組拼胎架內(nèi)進行，實現(xiàn)無碼拼裝板肋、縱、橫梁和利用板肋、縱、橫上鉆好的孔定位。并標記基準邊，通過計算和實際測量焊接和矯正收縮量來確定鋼橋面板的外形尺寸。
(6)焊接
根據(jù)焊接工藝評定試驗的結(jié)論編制焊接工藝指導書，指導書應包括母材、焊接材料、焊接方法、焊接接頭形式、組裝要求及允許偏差、焊接工藝參數(shù)和焊接順序、預熱、后熱和焊后熱處理工藝以及焊接檢驗方法及合格標準等主要內(nèi)容。焊接過程中應嚴格按焊接工藝指導書規(guī)定的工藝參數(shù)和焊接順序施焊。
1）焊條及焊劑使用前應按工藝要求進行烘烤。
2）定位焊采用手工焊。
3）多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊縫焊完后應及時清理檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，應清除后再施焊。焊道層間接頭應平緩過渡并錯開。
4）施焊時母材的非焊接部位嚴禁引弧，對接、角接及T型接頭焊縫應在其兩端設置引弧板，其材料和剖口形式與主橋構件相同。引弧和熄弧的焊縫長度：埋弧焊大于80mm；手弧焊及氣體保護焊大于20mm。焊接完畢應采用火焰切割割掉引、熄弧板，并打磨光順，不得用錘擊落。
5）所有焊接必須在組拼后24小時內(nèi)焊接，超時應重新清理或烘烤，去濕處理后焊接。
6）焊接環(huán)境濕度應小于80%，溫度不低于5℃。
7）埋弧自動焊在施焊時不宜斷弧，如斷弧必須將?；√幣俪?：5的坡，搭接50mm施焊，焊后好搭接部位修磨均順。其回收焊劑距離不小于1m，焊后應待冷卻后再敲去熔渣。
8）焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。否則應經(jīng)過技術負責人核準后，按返修工藝進行。
9）焊縫坡口和間隙超差時，不得采作填加金屬塊或焊條的方法處理。焊縫出現(xiàn)裂縫時，焊工不得擅自處理，應查明原因，按修補工藝進行處理。
10）由于桿件棱角焊深淺不一致，先焊深坡口處，直至焊平后再一起蓋面。焊縫上熄弧，必須錯開焊道間至少100mm以上。焊前后對熄弧處必須打磨至斜坡。
11）定位焊
①定位焊前必須按圖紙及工藝文件檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、根部間隙、焊接部位的清理情況等，如不合要求不得定位焊。
②定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。
③嚴禁在非焊接部位引弧。
④定位焊縫長可為50～100mm、間距400～600mm，焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的一半。
⑤定位焊縫應距工件端部30mm以上。
⑥如遇定位焊縫開裂，必須查明原因，清除開裂的焊縫，并在保證桿件尺寸正確的情況下作補充定位焊。
⑦焊條、焊劑及焊絲的使用要求：焊條按規(guī)定的溫度烘干、保溫后方可使用，在使用過程中必須將焊條放在保溫桶內(nèi)，隨取隨用，不得隨意將焊條亂放。焊劑中臟物和焊絲上的油銹等必須清除干凈。
⑧預熱溫度、層間溫度和線能量：
a、Q420qD鋼的特點是既怕冷又怕熱，怕冷就必須在焊接前進行預熱，才能有效地防止裂紋，怕熱就需要控制層間溫度和焊接線能量。層間溫度控制范圍：上限不大于200℃，下限不低于預熱溫度。焊接線能量：對接焊宜控制在35kJ/cm左右，坡口角接控制在44kJ/cm左右，角接控制在46kJ/cm左右。
b、Q370qD鋼有一定的冷裂敏感性，除了板厚小于20mm不預熱外，其余都進行焊前預熱，預熱溫度控制在60～100℃范圍，層溫控制在100～200℃范圍，焊接線能量控制在39KJ/cm以內(nèi)。
c、Q345qD鋼只有當板厚大于或等于28mm時才進行預熱，預熱溫度控制在60～100℃范圍。
d、對接焊采用電紅外線預熱器預熱，定位焊采用手動火焰槍預熱，整體節(jié)點鋼梁、箱梁及H型梁主焊縫采用磁力小車帶動火焰預熱器進行自動預熱。
e、焊接坡口根據(jù)焊接工藝評定試驗確定坡口形式
⑨隨橋試板
對于主要受力的對接接頭和T型接頭，在制造過程中應按相關規(guī)范制作隨橋試板，隨橋試板制作方案如下：
橫向受拉對接接頭，每5條焊縫做1組試板；橫向受壓對接接頭，每10條焊縫做1組試板；縱向受拉對接接頭，每10條焊縫做1組試板；縱向受壓對接接頭，每15條焊縫做1組試板；受拉T型接頭，每10條焊縫做1組試板；受壓T型接頭，每15條焊縫做1組試板。
(7)校正與消除殘余應力
桿件焊接后發(fā)生的變形通過兩種方法進行矯正：冷矯，熱矯。
①冷矯
冷矯時應注意室溫不低于5℃，冷矯要緩慢加力，對于蓋腹板厚度較薄的桿件，加力時更要注意，以防止薄板失穩(wěn)。
②熱矯
桿件熱矯溫度加熱范圍為600～800℃，嚴禁過燒。
(8)制孔工藝
鋼梁鉆孔將直接影響到整橋線型及架設中的零間隙合攏，是整個橋梁制造與安裝是否成功的關鍵。由于線型的變化，給制孔精度提出了非常高的要求。鋼梁孔多、板厚，鉆孔效率提高以保證工期也是首要考慮的問題。
利用以前我公司制造的整體節(jié)點長東黃河二橋、長江長壽特大橋鉆孔的經(jīng)驗，將箱形桿件、H型桿件、王型桿件在三維鉆床中鉆出各孔群定位孔，然后在桿件上利用定位孔固定孔群標準模板，再用鉆床套鉆各孔群的其它孔，這樣能保證孔群的相對尺寸和提高鉆孔效率。
1）總則
鋼梁鉆孔除特殊孔外均采用后孔模鉆法，即在焊接、矯正后采用模板鉆孔。
各種板厚的梁鉆孔均在工藝中規(guī)定了機床轉(zhuǎn)速和進刀量參數(shù)，必須嚴格執(zhí)行，需要更改必須經(jīng)技術部通知，總工程師簽認。
為避免多鉆或漏鉆孔，在鉆孔前應制做甩孔樣板，即每一種梁的孔位均用三夾板或白鐵皮制作出一塊樣板，鉆孔時，將“樣板”覆蓋在模板上蓋住多余孔，以免出差錯。
鋼梁進三維鉆床鉆孔須根據(jù)三維鉆床定位要求，首先劃出定位校正線。
2）主要技術要求
本鋼梁主要孔徑為φ33、φ26和φ24，允許公差為0～+0.7mm。
兩相鄰孔距 ±0.35mm；
極邊孔距 ±0.8mm；
兩組孔群中心距 ±0.8mm；
孔群中心線與桿件中心線的橫向偏移 1.5mm ；
同一桿件不同平面孔群中線 1.0mm；
3）箱形桿件鉆孔

圖6.1三維數(shù)控鉆孔胎架
①箱形桿件鉆孔由三維數(shù)控鉆床在箱梁兩端上、下、左、右各鉆出二個定位孔，然后用模板鉆出其它孔群。
②三維數(shù)控鉆床由機械式滑臺、數(shù)控滑臺座、縱向調(diào)節(jié)裝置、橫向調(diào)節(jié)裝置、高度調(diào)節(jié)裝置、鉆削動力頭等裝置組成。
③一套裝置固定在一端，另一套裝置可根據(jù)桿件長短分檔調(diào)整位置。
④橫向進給→利用機械式滑臺；
⑤縱向進給→利用數(shù)控滑臺座；
⑥用覆蓋式模板在桿件上打定位銷定位鉆孔群上的其它孔。
⑦覆蓋式模板鉆孔:
a、桿件鉆定位孔檢驗合格后運至桿件鉆孔胎架，擱置在打好水平的鉆孔平臺上，放平，至于先鉆哪一面，視具體情況定。
b、將覆蓋式模板吊到桿件上(注意吊具車間自制，要保證將模板吊成水平狀，以免模板變形)
c、打沖釘將模板固定在桿件上，沖釘數(shù)量不得少于2個，沖釘直徑為栓孔直徑的φ0 -0.05mm。
d、模板就位時注意對線，即模板系統(tǒng)線與桿件系統(tǒng)線允差為≤0.5mm。
e、因為桿件板厚不一樣，鉆孔時模板與桿件部分接觸處有間隙，所以在有間隙有孔群的地方要加墊片。墊片上鉆有與孔群同樣尺寸的孔，在鉆孔前用沖釘將模板與墊片的孔位對準。鉆孔時，根據(jù)不同的板厚差，配置不同的墊片。
f、夾緊，鉆孔前要將模板與桿件夾緊，要避免模板與桿件有位移出現(xiàn)。
根據(jù)要鉆的桿件找出相對應的模板，安裝甩孔樣板?？孜缓涂讛?shù)應準確無誤，堅決杜絕多鉆孔和孔位鉆錯現(xiàn)象。
g、鉆孔進刀量0.15mm/轉(zhuǎn)；轉(zhuǎn)速180rmp。鉆孔時不得使用冷卻液，不得隨意變更機床參數(shù)。
h、松夾，拆除覆蓋式模板，清掃平臺上內(nèi)、外鐵屑。
i、桿件翻身，鉆另一面上的孔。
j、將梁吊至指定位置，磨去鉆孔毛刺和翻邊。用磨光機操作時不得損傷梁體，孔群部位要平整光滑。
k、檢查：孔徑孔距抽查：孔徑允差0～+0.7mm；孔位檢查：孔距允差±0.35mm。
⑧H型桿件和王型桿件鉆孔

圖6.2二維數(shù)控鉆孔胎架
采用二維數(shù)控鉆孔胎架在桿件兩端左、右各鉆出二個定位孔，然后用模板鉆出其它孔群。
4）橋面板鉆孔
橋面板鉆孔采用先孔，預留焊縫收縮余量，模板鉆孔，剛性胎架強制固定拼裝、焊接。
（9）桿件吊裝、翻轉(zhuǎn)
①箱形桿件的吊裝、翻轉(zhuǎn)
桿件在吊裝、翻轉(zhuǎn)過程中，為避免對鋼材的損傷，應采用專門的夾具及吊具進行桿件的吊裝。我公司在多年的鋼梁生產(chǎn)中，自行設計了一套桿件吊裝及翻身工具。針對整體節(jié)點鋼桁梁，采用的吊裝、翻轉(zhuǎn)方法大致如下圖所示：

圖6.3 吊裝、翻轉(zhuǎn)方法示意圖
②其它桿件的吊裝、翻轉(zhuǎn)
其它桿件的吊裝、翻轉(zhuǎn)主要采用夾具直接進行。
③節(jié)點板的吊裝、翻轉(zhuǎn)
節(jié)點板的吊裝、翻轉(zhuǎn)直接采用相應型號的磁吸吊進行。
(10)桁梁桿件加工工藝
①桁梁桿件結(jié)構分類
梁桿件由主桁、縱向聯(lián)結(jié)系、橫向聯(lián)結(jié)系構成。
主桁包括：上弦桿、下弦桿、中弦桿、系桿、節(jié)點板、拼接板、填板、隔板、腹桿(豎桿、斜桿)等桿件；主桁弦桿為焊接箱型截面；腹桿截面為焊接“H”形及“王”形兩種;主桁節(jié)點為整體節(jié)點。
縱向聯(lián)結(jié)系：拱肋上平聯(lián)、拱肋下平聯(lián)、加勁弦平聯(lián)及下層橋面平聯(lián)等。
橫向聯(lián)結(jié)系：下層橋面平縱聯(lián),為交叉型設置，桿件為焊接“工”形構件，拱肋上、下弦平縱聯(lián)為“K”形桁式，加勁弦平縱聯(lián)為“米”形桁式。
②鋼桁梁加工工藝流程立體圖
A、H型桿件
表6.3 H型桿件加工流程細表

名稱	說明	圖例
H 型 桿 件	1)鋼板校平 2)放樣、劃線編號 3)蓋板多頭精密切割下料、腹板數(shù)控切割下料 4)板料校正 5)不等厚蓋板對接邊銑斜面、開坡口、對接、內(nèi)側(cè)焊縫刨削成型、打磨、檢查； 6)腹板銑邊，蓋板倒棱 7)焊線打磨
	8)在胎架上組拼成H型并點固焊。
	9)埋弧自動焊焊接
	10)探傷 11)割引弧板 12)鏟磨 13)工梁校正機校正 14)火焰調(diào)校
	15)劃線 16)用三維數(shù)控鉆床鉆定位孔
	17)用覆蓋式模板鉆其余孔(模板與桿件用不少于2個定位銷定位，用不少于2個螺栓將模板與桿件夾緊) 18)噴砂 19)油漆 20)編號 21)包裝、發(fā)運
②箱型桿件
箱 型 桿 件	1)鋼材整平 2)放樣、劃線編號 3)豎板和加勁肋多頭精密切割下料，頂(底)板、隔板數(shù)控精密切割下料 4)豎板對接邊銑斜面、開坡口、對接、內(nèi)側(cè)焊縫刨削成型、打磨
	5)豎板銑邊、隔板銑邊 6)頂(底)板刨坡口 7) 焊線打磨
	8)組拼 ①劃線組拼頂(底)板與加勁肋成頂(底)板單元 ② CO2氣體保護自動焊焊接 ③ 調(diào)校 ④劃線 ⑤底板單元在組拼胎架上定位 ⑥按線組拼端隔板及中間隔板，并在箱體兩端加設工藝隔板。
	⑦組拼一側(cè)腹板
	⑧ 組拼另一側(cè)腹板 9) 焊接隔板、打磨、檢查 10) 調(diào)校
	11) 組拼頂板單元檢查
	12) 取下工藝隔板，焊端隔板外箱體內(nèi)四條角焊縫。 ① 棱(坡口)角焊縫埋弧自動焊 ②探傷 ③校正
	13)劃線 14)三維數(shù)控鉆床或鉆定位孔胎架鉆定位孔
	15) 用覆蓋式小模板套鉆每一處孔群(模板與桿件用不少于2個定位銷定位，用不少于2個螺栓將模板與桿件夾緊 16)焰切手孔、修磨 17)噴砂 18)油漆、膩封端隔板外側(cè) 19)編號\包裝、發(fā)運
③節(jié)點板
節(jié) 點 板	1)鋼材整平 2)數(shù)控精密切割下料 3)編號
	4)劃線 5)數(shù)控鉆床鉆定位孔(每處孔群很少4個)
	6) 用覆蓋式小模板套鉆每一處孔群(定位銷與夾緊螺栓各不少于2個) 7)噴砂 8)噴鋁、編號 9)包裝、發(fā)運

表6.4整體節(jié)點桿件制造工藝流程(以S24節(jié)點為例工藝流程)…….

名稱	說明	圖例	備注
1、單元件制造
節(jié) 點 板	板料下料 開雙面坡口 平臺上對接 探傷 割除引熄弧板		鋼廠軋制能力限制，增加對接焊縫以及相應的隨橋試板
	劃線精密切割下料(底邊預留機加工余量、磨光頂緊正公差、焊接收縮量)，在板面劃出系統(tǒng)線
	模板鉆孔 根據(jù)孔位劃出銑邊線
	底邊銑邊、開坡口
隔 板	多頭切割機精密切割下料
	板邊緣銑邊 部分開坡口
橫 梁 接 頭 板	多頭切割機精密切割下料
	板邊緣銑邊 開坡口
	模板鉆孔
平聯(lián)連接板	數(shù)控精密切割下料
	邊緣銑邊 開坡口
	模板鉆孔
底 板	數(shù)控精密切割
	劃系統(tǒng)線、拼裝線
加 勁 肋	多頭切割機精密切割下料
	板邊緣銑邊
2、整體節(jié)點梁拼裝焊接
1	平臺上鋪設節(jié)點板(N1)
2	安裝腹板(N5、N6、N7、N8、N9) 裝焊靠模加對系統(tǒng)線輔助定位，剛性固定，控制焊接收縮變形
3	裝面板(N1) 在剛性胎模中施焊
4	裝底板(N2) 焊接
5	裝焊加勁肋(N18) 裝焊隔板(N16)
6	裝端封板(N10、N11、N12、N13、N14、N15)
7	裝焊靠模加對系統(tǒng)線輔助拼裝橫梁連接板(N19、N20) 裝焊加勁肋(N17)
8	拼裝靠模加對系統(tǒng)線輔助拼裝平聯(lián)節(jié)點板(N21、N22、N23、N24)
9	鉆底板支座孔

表6.5整體節(jié)點桿件制造工藝流程(以E18節(jié)點為例工藝流程)
(11)橋面板制作工藝
橋面采用正交異性鋼梁面板，每節(jié)間橋面板橫橋向分滬漢蓉鐵路(HR)、京滬鐵路客運專線(GS)2類，橋面板縱向分為2塊，長度分為3740(6740)mm、8260mm。橋面板板厚16 mm,采用板肋、型肋，長度為3740(6740)mm的橋面板中間設橫梁一道(橫梁兩側(cè)間隔2m各一道橫肋)，長度為8260mm縱向每3 m設置一道橫肋，橫向布置4道縱梁。
①橋面板制造要點
鋼材首先進行預處理后，根據(jù)排板圖及工藝放收縮量下料。下料采用數(shù)控及多頭精密切割；頂板采用多頭精密切割機切割并切坡口。單元件校正采用火焰或機械方法。橋面板拼裝焊接采用倒拼法，剛性胎架與T型縱、橫梁、板肋上栓孔沖釘、螺栓連接，在剛性胎架內(nèi)焊接。

圖6.4橋面板焊接剛性胎架示意圖
頂板精密切下料后用平板機趕平，控制平面度。
保證橫肋與橋面板間隙不大于0.5mm，每道橫肋上外露缺口均要求很小打磨深度為0.5mm。
頂板與縱肋、縱梁、橫梁、橫肋拼裝時，采用橋面板倒裝裝焊胎架組裝,組裝胎設有縱、橫梁栓孔定位裝置。組裝時將縱、橫基線反到頂板上。
在剛性裝焊胎架內(nèi),CO₂氣體保護焊施平角焊。
工地焊接：板面板之間縱向?qū)?，單面陶質(zhì)襯墊下CO₂氣體保護焊打底2道、埋弧自動焊蓋面1道。
焊縫缺陷的返修和修磨：縫經(jīng)外觀檢查和無損檢測發(fā)現(xiàn)有超標缺陷應及時返修。凡是局部返修焊，當板厚大于25mm時，返修焊的預熱溫度應高于正式焊縫預熱溫度20～30℃?？?、夾渣、未熔透等超出規(guī)定和無損檢測有超標缺陷，應查明原因，用氣刨清楚缺陷，用小砂輪打磨干凈，然后再用原焊接工藝方法和焊接材料進行返修焊。所有返修焊的焊縫應進行修磨，并按原質(zhì)量標準要求進行復檢，返修焊次數(shù)不宜超過兩次。
②橋面板制造工藝流程圖


(12)工廠試拼
鋼桁梁構件在工廠試拼場地進行試裝時，發(fā)現(xiàn)構件尺寸有誤不符時，即可在試拼場地進行尺寸修正和調(diào)整，避免在高空調(diào)整，減少高空作業(yè)的難度和加快安裝速度，確保全橋鋼桁梁的鋼桁梁和正交異性鋼橋面順利架設。
鋼梁應該按試拼圖進行廠內(nèi)試拼，試拼原則上采用平面輾轉(zhuǎn)局部試裝法，分主桁(桁拱)、橋面系(包括下平聯(lián))、拱肋上平縱聯(lián)、拱肋下平縱聯(lián)、加勁桁橫向聯(lián)結(jié)系、橋門架及上、下橫向聯(lián)結(jié)系等部分，其中主桁(桁拱)全部類型桿件參與試拼，主桁節(jié)間和上下平聯(lián)及橋面系(除橋面系板單元)進行桁片拼裝，拼裝長度不小于4個節(jié)間。
試裝用緊固螺栓必須使板層密帖，各聯(lián)結(jié)點的沖釘不得少于孔眼總數(shù)的15%，螺栓不得少于孔眼總數(shù)的25%。
試裝時，必須用試孔器檢查所有工地孔，應有95%的孔能自由通過較設計孔小0.5mm的試孔器；100%自由通過較設計孔徑小0.75mm的試孔器，方可認為合格。
試裝過程中，應檢查拼接處有無互相抵觸情況，有無不易施擰螺栓處，螺栓頭、焊縫等是否影響安裝。
試裝結(jié)果應有詳細的檢查記錄并由工廠總工程師組織鑒定，合格后方可出廠。
試裝內(nèi)容、要求和范圍、試裝的檢查標準等均應符合《招標文件》、圖紙設計要求、《鐵路鋼橋制造規(guī)范》(TB10212－98)的相關規(guī)定。
①主桁(桁拱)試拼
主桁桁拱試拼選用90m×250m場地，試拼胎架分三次搭設，首次搭設胎架為加勁桁，90m×250m場地可滿足2個加勁桁同時試拼，第二次搭設胎架為拱肋試拼胎架，2個胎架同時試拼，第3次搭設胎架為拱肋合龍試拼胎架。在試拼場地硬化地面放1：1大樣，按大樣搭設胎架，胎架與基礎預埋件連接，胎架平面操平，根據(jù)大樣線形在胎架上設置定位擋塊。
主桁(桁拱)試拼采用100噸汽車起重機倒退法拼裝，由邊跨向跨中方向依次拼裝，每拼完一個單元(或節(jié)間)應先行檢查和調(diào)整合格后再繼續(xù)試拼下一單元。當四個節(jié)間檢驗合格后可拆除前兩節(jié)間并轉(zhuǎn)移到其他試拼項目中(考慮到試拼各項目中構件存在交叉的情況，首批試拼長度應大于6節(jié)間，以確保2節(jié)間保留作下2節(jié)間的試拼用，同時保證其他試拼項目4節(jié)間試拼所需構件)。
②主桁之外的試拼項目
主桁之外的試拼項目場地選在結(jié)構廠38m跨50噸龍門天車(38m×200m)區(qū)域試拼。
加勁桁聯(lián)結(jié)系、橋門架、橫聯(lián)全拼，上下拱肋平聯(lián)根據(jù)矢高大小，取5~8節(jié)間作為試裝分段，按豎曲線搭設胎架，逐段全拼。

圖6.5 主桁加勁桁試拼(兩片占用面積85×195m)

圖6.6主桁拱肋試拼(兩片占用面積75×187m)
③試裝要求
試裝用緊固螺栓必須使板層密帖，各聯(lián)結(jié)點的沖釘不得少于孔眼總數(shù)的15%，螺栓不得少于孔眼總數(shù)的25%。
試裝應循序進行。每拼完一個單元(或節(jié)間)應先行檢查和調(diào)整合格后再繼續(xù)試拼下一單元。
試裝時，必須用試孔器檢查所有工地孔，應有95%的孔能自由通過較設計孔小0.5mm的試孔器；100%自由通過較設計孔徑小0.75mm的試孔器，方可認為合格。
試裝過程中，應檢查拼接處有無互相抵觸情況，有無不易施擰螺栓處，螺栓頭、焊縫等是否影響安裝。
試裝鋼梁的主要尺寸應符合表下表的規(guī)定。

表6.7 鋼桁梁試裝主要尺寸允許偏差(mm)

序號	項 目	允許偏差	說 明
1	桁高	±2	上下弦桿中心距離
2	主桁中心距	±3	兩片主桁中心
3	試裝全長	±5	S≤50000
		±S/10000	S＞50000
4	拱度	±3	當f≤60時(f－計算拱度)
		±5f/100	當f＞60時(f－計算拱度)
5	旁彎	±≤S/5000	橋面系中線與其試裝全長(S)的兩端中心所連接直線的偏差
6	節(jié)間長度	±2
7	對角線	±3	每個節(jié)間
8	平聯(lián)節(jié)間對角線差	3

表6.8 鋼橋面板試裝主要尺寸允許偏差(mm)

序號	項 目	允許偏差	說 明
1	板高h	±2	h≤2m
2	跨度l	±3	支座中心至中心
3	縱梁中心距	±2	——
4	縱梁傾斜	2	——
5	旁彎	l/5000	橋面系中線與其試裝全長(l)的兩端中心所連接直線的偏差
6	支點高低差	2	支座處三點水平時，另一點翹起高度

試裝結(jié)果應有詳細的檢查記錄并由工廠總工程師組織鑒定，合格后方可出廠。
5、涂裝方案
5.1 鋼桁梁廠內(nèi)涂裝方案
南京大勝關長江大橋主橋鋼桁梁鋼結(jié)構涂裝施工工程，具體涂裝內(nèi)容包括：鋼梁主桁、主桁腹桿、聯(lián)結(jié)系、鋼桁橋面系、人行道部分鋼結(jié)構涂裝工程。
(1)鋼箱梁表面涂裝體系
桿件外表面及橋面板頂、底面：表面清理Sa2.5級后，噴環(huán)氧富鋅底漆80μm，環(huán)氧云鐵中間漆80μm，脂肪屬聚氨脂面漆工廠、工地各一度各40μm。工地在完成拼裝之后，所有板縫的間隙用彈性膩子封嵌，再涂工地面漆。
混凝土道碴槽底面的鋼板：表面清理Ｓa2.5級后，涂裝環(huán)氧富鋅底漆80μm。
高強度螺栓拼接摩擦面：表面清理Ｓa3.0級后熱噴鋁160μm，高強度螺栓施擰完畢后，環(huán)氧磷酸鋅封閉底漆30μm，環(huán)氧云鐵漆80μm，脂肪屬聚氨脂面漆80μm。
(2)涂料的取樣、檢驗及試驗和儲存
涂料的采購：所有構成防護體系的油漆均由指揮部指定的同一合格供方提供。
涂料的封裝和運輸：所有涂料應裝在密閉容器內(nèi)，容器的大小應方便運輸。每個容器應在側(cè)面貼說明書，包括用途(例如是底漆、中間漆還是面漆)、顏色、批號、生產(chǎn)日期和生產(chǎn)廠，當生產(chǎn)日期是編碼的，還應提供編碼解讀方法。
涂料檢驗及試驗:
除非另有規(guī)定，為了保證質(zhì)量，每批用于施工的涂料應抽樣送專門檢測部門進行復檢，合格后方可用于涂裝。油漆抽樣應符合國家有關規(guī)定，并在監(jiān)理、油漆商、施工方共同在場時抽取、封樣。
油漆試驗
涂裝前提取“A”樣品作油漆復檢(同一批號油漆總量超過4000升時增加一個)，容量2升(不同組分按比例提取總?cè)萘繛?升)，提取“B”樣品封存?zhèn)洳?，容?00毫升。樣品B應按不同組分分別密封，在封條(或火漆)上有監(jiān)理、總承包人、油漆商、施工方等單位的代表共同簽字后封存；樣品“A”應遵照監(jiān)理工程師的指示，送至具有一定資質(zhì)的試驗部門進行相關檢驗。
涂料開始使用前，應留有充足的時間取樣和試驗。除非得到監(jiān)理工程師允許，涂料作業(yè)(工藝試驗除外)只有在監(jiān)理工程師確認第一批樣品“A”合格時才能開始。
(3)各工序施工工藝及檢驗要求
①施工工藝試驗
涂裝作業(yè)開始前，由總承包單位組織，監(jiān)理、油漆商參加，檢查施工單位的施工準備工作。針對主桁弦桿及系桿、輕軌上翼緣板等部位不同涂裝部位，分別按其涂裝方案進行各工序工藝試驗，工藝試驗按4-1的涂裝要求進行，在試驗過程中根據(jù)施工要求調(diào)整參數(shù)以很終滿足施工需要，從而確定各施工參數(shù)。工藝試驗合格，并在接到總承包單位和監(jiān)理下達的開工令后，方可正式施工。
5.2 鋼結(jié)構工廠涂裝
(1)結(jié)構處理
二次涂裝前須對構件表面進行檢查，并作出標識，采用手動或電動工具按表中要求進行打磨處理，必要時需先進行補焊。
表6.9補焊、打磨標準

序號	部 位	焊縫及缺陷的補焊打磨標準	評定方法
1	自由邊	(1) 用砂輪磨去銳邊或其它邊使其圓滑過渡，很小曲率半徑為2mm。(2)圓角可不處理。	目測
2	飛 濺	1. 用刮刀或砂輪機除去可見飛濺物；2.鈍角飛濺物可不打磨。	目測
3	焊接咬邊	超過0.8mm深或?qū)挾刃∮谏疃鹊囊н呅璨扇⊙a焊或打磨進行修復。	目測
4	表面損傷	超過0.8mm深的表面損傷、坑點或裂紋必須采取補焊或打磨進行修復。	目測
5	手工焊縫	表面超過3mm不平度的手工焊縫或焊縫有夾雜物，須用打磨機打磨至表面不平度小于3mm。	目測
6	自動焊縫	一般不需特別處理。	目測
7	正邊焊縫	帶有鐵槽、坑的正邊焊縫應按“咬邊”的要求進行處理。	目測
8	焊接弧	按“飛濺”和“表面損傷”的要求進行處理。	目測
9	切割表面	打磨至凹凸度小于1mm。	目測
10	厚鋼板邊緣 切割硬化層	用砂輪磨掉0.3mm。	目測

(2)表面清理
1）噴砂
①噴砂作業(yè)環(huán)境要求(見表6.10)
表6.10噴砂作業(yè)環(huán)境要求

	控 制 要 求	檢 測 方 法	備 注
空氣相對濕度	≤85%	干濕球溫度計測量再查表換算，或直接用儀器測量空氣濕度	涂裝房內(nèi)采用除濕機、加熱干燥機等達到噴砂作業(yè)環(huán)境要求
鋼板表面溫度	≥空氣露點溫度3℃	鋼板溫度儀測量
空氣露點		露點測試儀或由空氣溫度和空氣相對濕度查表求出

②噴砂、噴漆壓縮空氣要求(見表6.11)
表6.11壓縮空氣質(zhì)量要求

項目	質(zhì)量要求	檢驗方法	備 注
清潔度	無油、干燥、 無雜物	白布打靶試驗	白布應無油跡、水跡和顆粒
壓力	≥0.6MPa	普通壓力表測量	全部采用進口大功率空壓機，空氣出口壓力達0.65MPa以上，以提高噴砂質(zhì)量和噴砂效率

③噴砂作業(yè)工藝參數(shù)
壓縮空氣(無油、無水) ：0.6-0.8MPa；噴距 ：120-200mm；噴角：65-70⁰(杜絕90^o噴砂)。
④噴砂前準備
根據(jù)工藝試驗選用可以滿足規(guī)范中清潔度和粗糙度要求的磨料規(guī)格；測量施工環(huán)境的溫度和濕度以及鋼板表面溫度，如不符合上述施工環(huán)境要求，應使用除濕、加溫等進行環(huán)境控制。噴砂開始前開啟空壓機，同時由質(zhì)檢員檢測出氣口壓縮空氣清潔度，并將檢驗結(jié)果記錄于鋼結(jié)構噴砂除銹質(zhì)量記錄表中。
⑤噴砂
在噴砂過程中，對內(nèi)外表面同時進行噴砂處理，噴砂時嚴格按噴砂工藝參數(shù)進行施工。在噴砂過程中，每天至少進行一次環(huán)境檢測，并根據(jù)實際情況安排除濕、加溫。鋼板清潔度等級為Sa3.0級，噴鋁面粗糙度分別為40-80μm，其余40-60μm。
注：磨料使用過程中定期進行檢查，以保證磨料正常使用。
⑥吸砂、吸塵
噴砂后吸砂、吸塵組對工件進行清潔處理。由大功率吸砂機及人工輔助清除砂、塵；并用大功率吸塵機進行真空吸塵，使工件表面徹底清潔；吸塵結(jié)束自檢、專檢合格后，報監(jiān)理工程師驗收。
2）噴漆
①噴漆作業(yè)環(huán)境及檢測方法(見表)


表6.12噴漆作業(yè)環(huán)境及檢測方法

項目	控 制 要 求	檢 測 方 法	備 注
環(huán)境溫度	5-38℃ 環(huán)氧富鋅≥10℃	溫度計測量	噴涂時如溫度、濕度不滿足環(huán)境要求，可使用加熱干燥機、鼓風機、通風機等達到環(huán)境要求
空氣相對濕度	≤85%	相對濕度儀、干濕度搖表
鋼板表面溫度	大于露點溫度+3℃	鋼板溫度儀、露點測試儀
涂漆照明	防爆燈

②噴漆施工要求
表面噴砂處理檢驗合格后4小時內(nèi)進行涂裝，涂裝前應保護涂裝表面，防止二次污染；
噴涂底漆前應預涂所有焊縫、角位等不易噴涂的部位，以保證該部位的漆膜厚度；
注意油漆的熟化期和混合使用期，在過了熟化期方能施工，超過混合使用期禁止使用，在施工過程中應根據(jù)施工需要調(diào)配適量的涂料；
嚴格按涂裝工藝施工，涂層要均勻，不出現(xiàn)流掛、漏噴、干噴等缺陷；
不同漆種選用不同漆泵，噴槍與工作面應保持適當?shù)木嚯x和角度(90°)。為便于噴涂，可對油漆進行不超過規(guī)定值的5%的稀釋；
為保證涂裝干膜厚度，涂裝時應用濕膜卡連續(xù)自測濕膜厚度(無機鋅除外)，其計算公式：濕膜厚度=干膜厚度×(1+稀釋比)×100÷固含量(V)
按供應商提供的資料，根據(jù)施工的實際溫度、濕度等環(huán)境因素，確定重涂的間隔時間，并嚴格執(zhí)行；
正確記錄施工環(huán)境條件、油漆品種、數(shù)量、涂裝部位等參數(shù)；
待焊接的焊縫處50mm范圍內(nèi)貼膠帶保護在施工中嚴格按表逐項進行檢查。
表6.13噴漆施工的質(zhì)量檢驗

序號	檢查內(nèi)容	檢查方法及使用儀器
A	壓縮風的清潔檢查	濾紙和棉布
B	壓縮風的風壓檢查	壓力表
C	正確的涂料配備及攪拌程序	按油漆制造商要求，記錄油漆的批號
D	油漆的黏度	黏度杯
E	不能涂裝須貼膠紙保護之部位	按施工工藝規(guī)范
F	表面處理與涂裝的間隔時間	按施工工藝規(guī)范
G	周圍干凈的空氣	目測
H	環(huán)境溫度條件	濕度計，溫度表
I	濕膜厚度	濕膜測試儀
J	開始噴涂施工，完工時間及過程	按施工工藝規(guī)范

5.3 各部位工廠涂裝作業(yè)細則
(1)鋼梁主桁涂裝
噴砂處理經(jīng)監(jiān)理工程師確認合格后，首先進行無機富鋅防銹防滑涂料的噴涂，使干膜厚度80μm 。
摩擦面涂裝后，用白鐵皮、塑料布等進行保護，確保磨擦面在以后的噴涂施工中不被污染。
對主桁外表面進行第一道環(huán)氧富鋅漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；
對第一道環(huán)氧富鋅漆進行檢查、清理，自檢、專檢合格后報監(jiān)理驗收。驗收合格后在合適的環(huán)境條件下且在重涂間隔期內(nèi)進行第二道環(huán)氧富鋅漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；累計干膜厚度達到80μm；
在合適的環(huán)境條件下，對第二道環(huán)氧富鋅進行檢查清理，檢測膜厚；自檢、專檢合格后報監(jiān)理驗收。驗收合格后在重涂間隔期內(nèi)進行第一道環(huán)氧云鐵中間漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；累計干膜厚度達到120μm；
在合適的環(huán)境條件下，對第一道環(huán)氧云鐵中間漆進行檢查清理，檢測膜厚；自檢、專檢合格后報監(jiān)理驗收。驗收合格后在重涂間隔期內(nèi)進行第二道環(huán)氧云鐵中間漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；累計干膜厚度達到160μm；
在合適的環(huán)境條件下，對第二道環(huán)氧云鐵中間漆進行檢查清理，檢測膜厚；自檢、專檢合格后報監(jiān)理驗收。驗收合格后在重涂間隔期內(nèi)進行第一道聚合硅氧烷面漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到35μm；累計干膜厚度達到195μm；噴涂時做到涂層表面平整、均勻、顏色基本一致。
全面檢測涂層總厚度、外觀質(zhì)量和涂層附著力(劃格法)。專檢合格后報監(jiān)理驗收。
(2)聯(lián)結(jié)系、主桁腹桿及人行道部分涂裝
噴砂處理經(jīng)監(jiān)理工程師確認合格后，首先進行無機富鋅防銹防滑涂料的噴涂，使干膜厚度80μm 。
摩擦面涂裝后，用白鐵皮、塑料布等進行保護，確保磨擦面在以后的噴涂施工中不被污染。
對主桁外表面進行第一道環(huán)氧富鋅漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；
對第一道環(huán)氧富鋅漆進行檢查、清理，自檢、專檢合格后報監(jiān)理驗收。驗收合格后在合適的環(huán)境條件下且在重涂間隔期內(nèi)進行第二道環(huán)氧富鋅漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；累計干膜厚度達到80μm；
在合適的環(huán)境條件下，對第二道環(huán)氧富鋅進行檢查清理，檢測膜厚；自檢、專檢合格后報監(jiān)理驗收。驗收合格后在重涂間隔期內(nèi)進行第一道環(huán)氧云鐵中間漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；累計干膜厚度達到120μm；
在合適的環(huán)境條件下，對第一道環(huán)氧云鐵中間漆進行檢查清理，檢測膜厚；自檢、專檢合格后報監(jiān)理驗收。驗收合格后在重涂間隔期內(nèi)進行第二道環(huán)氧云鐵中間漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；累計干膜厚度達到160μm；
在合適的環(huán)境條件下，對第二道環(huán)氧云鐵中間漆進行檢查清理，檢測膜厚；自檢、專檢合格后報監(jiān)理驗收。驗收合格后在重涂間隔期內(nèi)進行第一道脂肪族聚氨酯面漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到35μm；累計干膜厚度達到195μm；噴涂時做到涂層表面平整、均勻、顏色基本一致。
全面檢測涂層總厚度、外觀質(zhì)量和涂層附著力(劃格法)。專檢合格后報監(jiān)理驗驗。
(3)鋼橋面涂裝
噴砂報檢合格后對鋼橋面板上表面進行無機富鋅的預涂、噴涂，使干膜厚度達到40μm，自檢、專檢合格后報監(jiān)理驗收。
其余部位的涂裝同前聯(lián)結(jié)系、主桁腹桿及人行道部分涂裝
(4)移墩后涂裝
鋼箱梁段在運出涂裝房時，移墩后的支點應讓開原擱墩處。對移墩后的原墩位處周邊涂層進行保護，用手提式真空噴砂機進行噴砂除銹或用打磨機進行打磨，周邊涂層打磨出坡度，自檢、專檢合格后向監(jiān)理報驗。報驗合格后進行環(huán)氧富鋅漆的補涂，使膜厚達到40μm；以后隨各道涂層進行涂裝，換墩后的墩位部分在現(xiàn)場進行剩余各道涂層的涂裝。
(5)連接板涂裝
雙面噴砂達到Sa3.0級，Rz：40-60μm；清潔后對磨擦面空氣噴涂無機富鋅防銹防滑涂料，使干膜厚度達到80μm，非磨擦面噴(刷)涂環(huán)氧富鋅涂料，使干膜厚度達到40μm；非磨擦面以后各道涂層的涂裝可以在工廠進行，也可在現(xiàn)場進行；建議在工廠僅做環(huán)氧富鋅一道，剩余各道涂層的涂裝和高強螺栓的涂裝同時進行。
6、桿件存放及保管
⑴鋼桁梁構件的存放場應堅實、平整、通風有排水設施。支承處應有足夠的承載力，不允許在鋼桁梁構件存放期間出現(xiàn)不均勻沉降。
⑵鋼桁梁構件的堆放，按圖紙給定的臨時支點擱置，多層堆放應符合圖紙要求及監(jiān)理工程師的指示。正交異性橋面板塊構件的堆放，應使各臨時支點間受力均勻，吊運時應采取措施確保板塊構件不變形。
⑶按拼裝順序編號、按吊裝順序安排存放和運輸位置。將先吊裝的構件放在外面，后吊裝的構件放在里面。
⑷鋼桁梁構件運輸時，用鋼絲繩將其牢固固定在運輸車上，綁扎鋼絲繩時，在與鋼絲繩接觸的邊緣加墊木板，防止損傷構件。
⑸桿件間應留有適當空隙。
7、工地現(xiàn)場焊接施工方案
鋼梁架設后，其中橋面板橫梁、橫肋、接板與主桁橫梁連接板高栓連結(jié)。板肋及縱梁采用拼接板高栓連結(jié)，正交異性橋面板之間以及與主桁間采用全熔透焊，焊縫上表面打磨、檢查、驗收合格后補涂油漆。
⑴橋上焊接階段施工項目及主要作業(yè)內(nèi)容
①施工項目
◇ 橋面板單元與主桁連接
◇ 橋面板間連接
◇ 涂裝前處理及涂裝
②主要作業(yè)內(nèi)容
◇ 橋面板橫梁連接裝配
◇ 橋面板縱梁連接裝配
◇ 橋面板與橋面板對接與焊接
◇ 橋面板與主桁面板連接裝配與焊接
◇ 全橋油漆補磨，補涂油漆
◇ 全橋很后一道面漆(標)
⑵裝配與焊接
吊入橋面板單元后，橋面板橫梁與主桁、橋面板縱梁與前一節(jié)間橋面板對位，采用手輪倒鏈和螺栓收緊裝置，配合用撬棒等使其臨時連接到位，穿入沖釘、螺栓進行連接。調(diào)整中心線，拼裝間隙，確認無誤后，進行相鄰之間的定位，再調(diào)整板邊的錯邊量，并對板邊定位。安裝板肋拼接板打入沖釘，上螺栓，安裝縱梁連接板打入沖釘上螺栓。
面板之間的焊接：
◇所有焊縫區(qū)打磨除銹，焊縫兩測各30mm范圍清理打磨，清理到見金屬光澤。
◇焊縫區(qū)清理合格后，粘貼陶質(zhì)襯墊，襯墊粘貼24小時內(nèi)完成全部焊接。
◇采用CO2氣體半自動藥芯焊打底2道，埋弧自動焊蓋面。
◇焊接順序：先焊橋面板與主桁之間對接，再焊橋面板單元之間焊縫。
◇焊接方向：從中對稱向兩側(cè)焊
◇焊接材料采用經(jīng)工藝評定合格的材料，嚴格按焊接工藝施焊。焊材應按說明書的要求烘焙與保溫。
◇焊接順序及方向示意圖
4人對稱從中間向兩測施焊
⑶焊縫質(zhì)量檢驗
◇外觀質(zhì)量100%，超聲波100%，全長范圍內(nèi)探傷，焊縫長30%X光檢查，具體位置監(jiān)理工程師定。
◇無損探傷由持證人進行
◇焊接后24小時無損檢測
◇按設計規(guī)定做產(chǎn)品試板(模擬施工工況)
⑷測量
橋面板拼裝前后的測量采用鋼帶帶及直尺、經(jīng)緯儀
⑸臨時連接件及吊點割除
臨時連接件及吊點必須采用焰割方法割除，切割時距面板3mm以上，然后打磨平，用磁粉探傷。